알루미나 세라믹 튜브와 막대는 어떻게 제조되나요?

각각 이해하기 생산 워크플로 구매자에게 공급업체 역량 및 품질 위험에 대한 명확한 통찰력을 제공합니다. 아래에서는 성형, 고밀도화, 가공 및 ISO 기반 검사 단계를 설명합니다. 알루미나 튜브 및 막대 .

알루미나 세라믹 가공의 주요 단계는 무엇입니까?

제조 알루미나 세라믹 튜브 그리고 막대는 최종 제품의 성능에 필수적인 분말 준비, 성형, 건조, 소결, 그리고 마무리의 순서를 따릅니다. 제 작업에서 정밀성은 고순도 알루미나 분말을 선택하여 배치가 엄격한 화학 및 입자 크기 사양을 충족하는지 확인하는 것에서 시작됩니다. 혼합 및 밀링을 통해 분말과 바인더를 더욱 균질화하고, 모든 원료 로트의 수분 및 입자 균일성을 이중으로 검사합니다. 압출 또는 등압 성형을 통해 성형한 후, 미세 균열을 방지하기 위해 조심스럽게 건조합니다. 최대 1600°C에서 소결하면 세라믹이 이론 밀도의 98% 이상으로 치밀해져 중요한 기계적 강도와 유전 특성을 얻게 됩니다. 아래 순서는 이러한 핵심 단계를 보여줍니다.

성형, 소결, 기계 가공은 품질에 어떤 영향을 미치는가?

치수 정확도와 기계적 무결성은 성형, 소결, 그리고 최종 가공 단계에 의해 결정됩니다. 부적절한 압출 속도나 프레스 압력은 미세 구조적 결함을 유발하고, 불규칙한 건조는 눈에 보이지 않는 응력점을 발생시키는 것을 보았습니다. 소결 과정에서는 소킹 시간과 램프 속도가 직접적인 영향을 미칩니다. 입자 크기 밀도는 전기적 및 기계적 특성에 영향을 미칩니다. 전산화된 가마와 제어된 분위기에서만 유전 강도 및 기공률에 대한 국제 표준(독립적인 실험실에서 검증됨)을 충족할 수 있습니다. 다이아몬드 연삭을 이용한 최종 가공은 엄격한 공차를 제공합니다. 이 경우 공구 마모 및 이송 속도가 꼼꼼하게 기록되므로 사소한 편차라도 ±0.02mm의 공차를 벗어날 수 있습니다.

첨단 세라믹 분야에서 품질 검사의 역할은 무엇인가?

고급 세라믹 제품의 품질 검사는 숨겨진 결함을 포착하고 각 배치가 사양을 충족하는지 확인하는 데 매우 중요합니다. 당사는 여러 검사 단계를 거칩니다. 칩/균열 육안 검사, 설계 도면과의 치수 측정, 그리고 내부 결함 검사를 위한 초음파 또는 염료 침투 탐상 검사와 같은 비파괴 검사(NDT)를 실시합니다. 많은 글로벌 바이어에게 로트 추적성과 ISO 9001 준수 문서화는 매우 중요합니다. 최근 사례 연구에 따르면 독일의 주요 계측기 OEM은 인라인 디지털 캘리퍼스와 핸드헬드 CMM을 도입하여 결함률을 32% 감소시켰습니다(출처: 검사 ). 구매자와의 긴밀한 소통을 통해 맞춤형 요구 사항(예: 통계적 공정 관리(SPC) —필요한 곳에 구현됩니다.

튜브, 막대, 판의 정밀 허용 오차는 어떻게 검증됩니까?

정밀한 공차는 산업 현장에서의 적합성과 기능을 보장하므로 견고한 검증이 필수적입니다. 저는 항상 이중 검증을 명시합니다. 먼저 모든 작업장에서 기계공이 마이크로미터/게이지를 사용하여 검증하고, 그 다음에는 QC를 사용하여 검증합니다. CMM 또는 고급 비전 시스템. 완성된 튜브는 외경/내경, 직진도, 벽 두께 및 표면 조도(Ra)를 검사하며, 일반적으로 고정밀 품목의 경우 ±0.02mm 이상을 목표로 합니다. 무작위 샘플링 및 전체 배치 감사는 ISO-2859를 준수합니다. 중요 부품의 경우 제3자 검증 또는 구매자 입회 검사를 실시합니다. 이러한 이중 검사 방식은 교세라( 원천 ), 일관된 글로벌 공급망 안정성을 보장합니다.