전자 장치의 개발로 인해 회로 기판 및 부품의 방열도 증가하고 있으며, 이는 고효율을위한 방열 재료에 대한 연구가 점점 더 많아지고 있습니다. 알루미나는 높은 열 전도성 및 낮은 전기 전도성으로 인해 방열 재료를 제조하는데 매우 적합하다. 특히 반토 막대 열전도 방향으로 정렬되어 높은 열전도율을 얻을 수있다.

전기 방사는 세라믹 및 폴리머 화합물이 원료로 사용되는 고순도 세라믹 섬유를 제조하기위한 경로 중 하나이다. 알루미나 나노 섬유는 전기 방사에 의해 제조 될 수 있지만, 알루미나 막대 및 섬유를 제조하기위한 방사 및 하소 조건에 대한 제한된 정보 만이 이용 가능하다. 따라서,이 연구에서, 다양한 전기 방사 조건 하에서 제조 된 상이한 형태의 asb / pvp 복합 섬유가 관찰되고, 복합 섬유로부터 α 상 알루미나로드를 제조하기위한 적절한 하소 조건을 식별한다.

80 ℃에서 45 분 동안 알루미늄 sec- 부톡 사이드 (asb)를 에탄올 및 증류수와 1 : 16 : 0.6의 비율로 혼합 한 후, 아세트산을 첨가하여 알루미나 겔을 수득 하였다. pvp 용액을 용매로서 에탄올을 사용하여 5 %, 10 % 및 15 %의 농도로 제조 한 후, pvp 용액 및 혼합 겔을 24 시간 동안 3 : 1의 비율로 블렌딩 하였다.

전기 방사를 위해, 주사기 펌프를 사용하여 일정한 유속으로 무딘 바늘 팁을 통해 플라스틱 주사기를 사용하여 asb / pvp 용액을 주입 하였다. 중합체 용액에인가 된 양의 전압의 값은 10-25 kv의 범위 내에서 점진적으로 증가되었다.

접지 된 대향 전극을 알루미늄 호일로 덮인 수집기에 연결 하였다. 300-500 ℃에서 24 시간 동안 경화시킨 후, 나노 섬유를 머플로에서 800-1100 ℃로 가열 하였다. 최종적으로, 하소 된 α 상 알루미나를 마노 모르타르에서 분쇄하여 α 상 알루미나로드를 형성 하였다.

낮은 농도에서 용액의 점도가 표면 장력보다 낮기 때문에, 중합체 농도의 감소에 따라 asb / pvp 복합 섬유의 직경이 감소 하였다. 주사기 바늘 전체에인가 된 전압이 증가함에 따라, 과도하게 높은 전압은 바람직하지 않은 연신을 초래하여 섬유 직경이 현저히 낮아졌다.

임계 값보다 높은 전압이인가되면, 전하 밀도가 증가하고, 결과적으로 방사 용액의 점도가 감소하고 테일러 콘이 불안정 해지기 때문이다. 방사 용액의 유량이 증가함에 따라, 평균 직경도 증가 하였다. 그러나, 유속이 지나치게 높을 때 불안정한 테일러 콘이 늘어나지 않았다.

asb / pvp 복합 섬유로부터 α 상 알루미나를 수득하기 위해. pvp는 하소에 의해 섬유에서 제거되어야합니다. 섬유의 열 중량 분석은 25-120 ℃ 범위의 온도에서 섬유로부터 수분이 제거되고 복합 섬유의 pvp는 200 내지 800 ℃의 온도에서 분해됨을 나타낸다. 340.78 ℃에서 강한 피크가 관찰되었으며, pvp의 분해로 인해 발열 반응이 심하다. 1000 ℃로 가열 된 asb / pvp 복합 섬유가 용융되었으며, 섬유 형태를 더 이상 식별 할 수 없었다.

소성 온도가 높아지면 al-o의 연신 진동 피크가 강해져 소성 온도가 높아지면 pvp가 분해되어 알루미나가 형성된다.

전압, 유속, tcd 및 pvp 농도가 15kv, 0.025ml / min 일 때 최적의 복합 섬유 (직경 300-500nm)를 얻었다. 각각 15cm, 10 % asb / pvp 복합 섬유를 500 ℃에서 24 시간 동안 경화시킨 후, 1000 ℃에서 가열 한 후 분쇄하여 α 상 알루미나로드를 수득하였으며,이 제조 방법은 또한 공장 대량 생산에 사용될 수있다.