대부분의 특수 세라믹에서는 고상 확산만으로 치밀화 된 제품을 얻는 것이 어렵 기 때문에 유리상 또는 액상을 생성하기 위해 일부 첨가제가 첨가됩니다. 액상에서의 입자 및 점성 유동의 재배치로 인해 고밀도화 된 생성물을 얻을 수 있고, 소결 온도를 감소시킬 수있다. 소결의 전체 과정에서 액상이 존재한다면, 액상 소결이라고하며, 액상이 소결의 초기 단계에만 존재하고 나중에 사라지면, 과도 액상 소결이라고합니다. 액상 소결은 소결 온도를 감소시키고 밀도를 증가시킬 수 있으며, 유리상은 일부 세라믹 재료의 중요한 부분입니다. 예를 들어, ZnO 감압 세라믹에서, ZnO 입자 사이의 연속 유리 계면은 높은 전기 저항을 가지며 높은 전자를 형성합니다 nergy barrier, interphase와 main crystal...

통상의 고체상 소결 과거 도자기는 주로 중유 터널 가마에서 소결되었으며, 요즘은 주로 전기로 (튜브로, 수직 형로, 상자 형로 등)에서 소결됩니다. 소결 환경은 제품의 성능 요구 사항에 따라 결정되거나 경제적으로 결정됩니다 인자. 수소, 아르곤, 질소와 같은 차폐 가스도 사용할 수 있으며 진공 상태 또는 대기 상태에서 소결 할 수 있습니다. 일부 산화물 제품, 특히 반도체 세라믹의 경우, 제품 품질은 소결 환경의 산소 농도에 매우 민감합니다. 순수 세라믹스를 소결시키는 것은 어렵 기 때문에 성능에 영향을주지 않으면 소결 온도를 낮추기 위해 일부 소결 보조제가 추가됩니다. 예를 들어, Al2O3 소결시 Tio2의 자리, MgO, MnO가 첨가되고 Si3N4 소결에 MgO, Y2O3, Al2O3을 사용할 수있어...

사실상, 소결 과정은 분말 입자가 적절한 조건에서 가열되고, 물리적 및 화학적 변화가 일어난 후, 분말 입자, 강도 및 밀도가 급격하게 증가하는 동안 질적 인 변화가 일어나고, 다른 물리적 및 화학적 성능 또한 명백하게 향상됩니다. 블랭킹 프레스는 직접 사용할 수 없으므로 소결은 세라믹 생산에 필요한 공정 중 하나이며 마지막 단계로 최종 제품의 성능을 결정하므로 신중하게 소결 공정을 제어하는 ​​것이 매우 중요합니다. 열역학의 관점에서, 소결은 시스템의 에너지 손실 과정입니다. 덩어리와 비교하면, 분말은 매우 큰 표면적을 가지고 있으며 표면의 원자는 내부의 것보다 훨씬 더 높은 에너지를 가지고 있습니다. 한편, 분말 제조 공정 중에는 다양한 격자 결함이있다. 에너지 손실의 경향은 소결 공정의 원동력을 제공하...

아이소 스테 틱 압력이라고도하는 냉간 아이소 스테 틱 프레싱은 리지드 모듈 프레싱과 비교해 볼 때 다음과 같은 이점이 있습니다. 1. 오목 형, 중공 형, 날씬한 및 다른 복잡한 모양의 제품을 누르십시오. 2. 마찰 손실이 적고 압력이 낮습니다. 3. 압력은 모든 방향에서 전달되고, 압축 된 블랭크의 밀도 분포는 고강도로 균일합니다. 4. 모듈 비용은 낮은. 그러나이 방법의 단점은 크기와 모양을 제어하기 쉽고, 출력이 낮아 자동화가 쉽지 않다는 것입니다. 나중에 불리한 점을 위해, 건조한 가방의 isostatic pressing을 어느 정도 사용할 수 있습니다. 작업자가 액체 매체에 직접 접촉하지 않으므로 드라이 백이라고합니다. 출력 속도는 장비 한 대당 500 ~ 3800 개 / 시간에 도달 할 수 있습니...

성형의 목적은 분말에 의해 일정한 형상의 반제품을 생산하는 것이며 그 방법은 다음과 같다. 1. 직접 분말 성형, 또는 경질 모듈 프레싱, 래밍 성형, 냉간 아이소 스테 틱 프레싱, 건조 백 아이소 스테 틱 프레싱 등과 같은 분말 프레스로 불린다. 2. 플라스틱 덩어리 물자 형성, 플라스틱 불린 누르기, 롤 형성, 등등과 같은 간단하게 플라스틱에게 불린. 3. 슬러리 형성, 슬립 캐스팅, 파워 슬러리 캐스팅, 원심 주조, 테이프 캐스팅 등과 같은 것. 핫 프레싱, 고온 정압 프레스, 열간 단조 등의 고밀도화 성형 5. 사출 성형. 6. 용융 주조, 플라즈마 스프레이 성형, 화학 기상 증착법 등 직접 분말 성형 - 경질 모듈 프레스 이것은 분말 입자, 분말 및 스탬핑, 분말 및 모듈 벽 사이의 마찰로 인해 가...

내용에 따르면, 알루미나 세라믹 # 75, # 85, # 92, # 95 및 # 99 세라믹으로 분류되며 일부 세부 범주가 포함되어 있습니다. 현재, # 95 세라믹은 가장 큰 생산량을 가지고 있으며, 시장에서 가장 널리 사용되고 있습니다. 높은 경도와 내마모성, 그리고 작은 유전 손실 때문에, 그 성능은 # 75 ~ # 92 세라믹보다 훨씬 우수한 대부분의 산업 기술적 요구 사항을 충족 할 수 있으며 생산 비용은 # 75 세라믹보다 약간 높습니다. 생산량이 가장 많습니다. 그러나 많은 응용 사례에서 기술 개발과 함께 요구 사항이 증가하고 있으며 # 95 세라믹이 # 99 세라믹으로 대체되고 있습니다. 경제적 인 증가로 알루미나 세라믹의 응용 범위가 확대되고 있습니다. 전반적으로 # 95 세라믹은 여전히 ​...